Поиск по сайту

Менеджеры

8(8552) 44-85-56

8(8552) 44-85-57

603131415

irikirik13

Заказать обратный звонок

Опрос

Новости

16 Декабря 2015

Награды за качество

Кузнечный завод ПАО «КАМАЗ» признан Лауреатом конкурса на соискание премии Правительства Республики Татарстан за качество 2015 года.

12 Ноября 2015

Опережая иномарки

По итогам 9-ти месяцев текущего года «КАМАЗ» вышел на первое место по продажам в сегменте седельных тягачей.

12 Ноября 2015

Технологии на высоком уровне

Технологический центр «КАМАЗа» к концу года выполнил поставленные задачи в должном объёме и в установленные сроки.

Посмотреть все новости

Восстановление деталей газораспределительного механизма

Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров

Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 51,5 мм, впускного — 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.

Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.

После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.

Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис. 51.

Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении

Рис. 51. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении:

а — правильное; б — неправильное; I — положение пояска на седле и головке клапана

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6—8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.

После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

Дефекты распределительного вала

Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Он устанавливается в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:

  • трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;
  • погнутость вала;
  • износ шпоночного паза;
  • износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

В состав газораспределительного механизма, показанного на рис. 48, входят распределительный вал, толкатели с направляющими, штанги, прокладка крышки головки, коромысла с регулировочным винтом, клапаны с двумя клапанными пружинами, направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.

Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740

Рис. 48. Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740:

1 — распределительный вал; 2 — толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — штанга; 5 — прокладка крышки головки; 6 — коромысло; 7 — гайка; 8 — регулировочный винт; 9 — болт крепления крышки головки; 10 — сухарь; 11 — втулка тарелки; 12 — тарелка пружины; 13 — наружная пружина; 14 — внутренняя пружина, 15 — направляющая клапана; 16 — шайба; 17 — клапан; А — тепловой зазор между носком коромысла и стержнем клапана

Разборка клапанного механизма с использованием приспособления И-801.06.100

Рис. 49. Разборка клапанного механизма с использованием приспособления И-801.06.100:

1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — тарелка; 4 — штифт; 5 — основание; 6 — траверса приспособления

Разборка клапанного механизма осуществляется с помощью приспособления И-801.06.100, показанного на рис. 49. Для разборки клапанного механизма необходимо:

  • установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;
  • вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
  • снять сухари и втулки;
  • вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;
  • вынуть впускной и выпускной клапаны.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие — 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов

Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 50, а размеры кулачков указаны в табл. 28.

Технологические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов представлены в табл. 29.

Приспособление для контроля профиля кулачков и опорных шеек распределительного вала

Рис. 50. Приспособление для контроля профиля кулачков и опорных шеек распределительного вала:

а — профиль кулачка, б — расположение впускных кулачков; в — расположение выпускных кулачков; Вп — впускной кулачок; Вып — выпускной кулачок; 1 — основание приспособления; 2,9 — центры; 3 — диск с градуировкой, град; 4 — указательная стрелка, закрепленная на шейке распределительного вала; 5 — ножка индикатора; 6 — стойка индикатора; 7 — индикатор, 8 — распределительны вал

Последовательность контроля распределительного вала следующая:

  • проверить вал на отсутствие трещин и отколов кулачков;
  • радиальное биение средних опорных шеек относительно передней и задней опорных шеек; проверить износ шейки под шестерни;
  • кулачков по высоте;
  • цилиндрической части кулачков;
  • передней и средней шеек;
  • задней шейки.

28. Размеры кулачков распределительного вала КамАЗ-740

Выпускных

Впускных

а°

Л мм

а°

h, мм

а°

h, мм

а°

Л, мм

Л, мм

а°

а°

Л, мм

99

0,000

128

0,656

150

5,142

94

0,000

126

0,967

152

5,901

104

0,019

132

1,235

156

6,163

100

0,027

130

1,663

160

6,939

110

0,088

138

2,562

164

7,200

108

0,138

134

2,520

170

7,769

114

0,156

140

3,034

174

7,929

116

0,300

140

3,788

176

8,005

118

0,236

148

4,759

180

8,050

120

0,419

146

4,922

180

8,050

Примечание: а — угол поворота кулачка; h — высота подъема профиля кулачка.

Сделать заключение о годности распределительного вала и о способе восстановления распределительного вала.

Распределительные валы, не удовлетворяющие требованиям технических условий, подвергаются восстановлению.

Деталь № 740.1006015.

Материал: сталь 18ХГТ

Твердость опорных шеек, кулачков и торца распределительного вала: HRC 58—63

29. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала

Возможные дефекты

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Рекомендации по устранению дефектов

по рабочему чертежу

допустимый без ремонта

Трещины

Дефектоскоп

Браковать

1

Отколы по торцам вершин кулачков

Штангенциркуль 1-125-0,10

Зачистить острие кромки, браковать при отколах более 3 мм

2

Уменьшение цилиндрической части кулачков

Скоба 36,00

в=8,05±0,1 а=37±0,05

в=7,9 а=36,00

Шлифовать по копиру, браковать при уменьшении размера в менее 44,5 мм

3

Износ впускных и выпускных кулачков по высоте (в—а)

4

Износ передней и средней опорных шеек.

Скоба CP 50-75

54

53,89

Шлифовать под ремонтный размер

Размеры:

I ремонтный

53,69

53

53,89

II ремонтный

53,49

53,6

53,49

5

Погнутость распределительного вала

Приспособление для контроля погнутости вала

Биение средних шеек не более 0,025

0,04

Править

6

Износ задней опорной шейки.

Скоба CP 25-50

42

41,93

Шлифовать под ремонтный размер

Размеры:

I ремонтный

41,73

41,8

41,73

II ремонтный

41,53

41,6

41.73

7

Износ шейки под шестерню

Скоба 35.01

35

35,01

Осталивать

8

Износ шпоночного паза

Калибр 5

5

5

Фрезеровать новый паз под углом 180° к изношенному

Технологический процесс восстановления распределительных валов

Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции: мойку распределительного вала, снятие шестерни, правку и проверку биения распределительного вала, шлифовку шеек вала под ремонтный размер, контроль размеров шеек, шлифовку кулачков цилиндров, контроль профиля кулачков, изготовление паза под шпонку, установку шестерен, сдачу распределительного вала ОТК.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков — шлифованием по копиру с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках ЗА433 шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки Э46—60 СМ1—СМ2К. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала приведены в табл. 30.

30. Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала

Шлифование

Операция

Вращение шлифовального круга

Окружная скорость, м/мин

Частота вращения, мин-1

Опорных шеек

Черновая

30—35

955

Чистовая

30—35

955

Кулачков

Черновая

25—30

796

Чистовая

25—30

796

← Назад к списку новостей


Лучшие цены

Ваше имя*
Ваш E-mail*
Телефонный номер *
Сообщение*
Защита от автоматических сообщений
CAPTCHA
Введите слово на картинке*
|Закрыть форму|