Система питания двигателя, показанная на рис. 60, разделенного типа. Она состоит из топливных баков, топливоподкачивающего насоса, топливного насоса высокого давления, форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки, топливопроводов высокого и низкого давления.
При давлении, равном 0,2—0,24 МПа, происходят открытие клапана-жиклера и перепуск топлива из верхней части полости фильтра в дренажную магистраль.
Топливные баки изготавливаются из стали Ст8. Основными дефектами топливных баков являются:
- пробоины;
- вмятины стенок баков и заливных труб;
- нарушение соединения перегородок со стенкой и герметичности в местах сварки.
При общей площади пробоин и разрушений более 600 см2 баки бракуются, при меньшей площади повреждений — восстанавливаются приваркой заплат или припайкой их твердым припоем. Перед восстановлением топливных баков сваркой они выпариваются в течение 3 ч до полного удаления паров топлива. Вмятины на стенках баков устраняются правкой, трещины — твердыми припоями и постановкой заплат.
После ремонта баки испытываются на герметичность.
Топливопроводы высокого давления изготавливаются из толстостенных стальных трубок, а низкого давления — из латунных.
Основными дефектами топливопроводов являются трещины, переломы, вмятины, повреждения развальцованных концов трубок.
Трубопроводы перед восстановлением промываются горячим раствором каустической соды, а после этого — проточной водой и продуваются воздухом.
Вмятины на трубопроводах устраняются правкой.
Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезаются и концы заново развальцовываются при помощи специального приспособления. Трубки с трещинами и переломами заменяются новыми, возможны удаление поврежденных частей трубопроводов и сварка трубок встык.
Топливная аппаратура после снятия с двигателя поступает на специальные участки ремонта топливной аппаратуры. Очищается от загрязнений мойкой в керосине щетками.
Каждый топливный насос высокого давления испытывается на стенде.
Топливные насосы, не отвечающие требованиям ТУ, отправляются на завод-изготовитель.
Насос-форсунка, показанный на рис. 61, имеет прецизионную пару, состоящую из корпуса распылителя и иглы. Корпус распылителя и игла не разукомплектовываются.
Корпус распылителя изготавливается из стали 18Х2М4, а твердость иглы после термической обработки составляет HRC 60—65.
Основными дефектами корпуса распылителя и иглы являются:
- износ конусных поверхностей иглы, корпуса и сопловых отверстий;
- риски и следы износа на торцовой и внутренней поверхностях цилиндра корпуса распылителя.
Восстановление конусных поверхностей в корпусе распылителя и иглы производится на специальном оборудовании, показанном на рис. 62.
При восстановлении игла закрепляется в патрон приспособления, шлифовальный круг подводится под углом, соответствующим требованиям ТУ. При обработке корпуса инструмент закрепляется в патрон, а корпус остается неподвижным.
Рис. 60. Схема системы питания двигателя топливом:
1 — топливный бак; 2 — фильтр грубой очистки топлива; 3 — сливной дренажный топливопровод форсунок левого ряда ТНВД; 4 — топливопровод высокого давления подвода топлива к форсунке; 5 — насос низкого давления; 6 — ручной топливоподкачивающий насос; 7 — форсунка впрыска топлива в камеру сгорания; 8 — топливный насос высокого давления (ТНВД): 9 — топливопровод, подводящий топливо от топливного насоса низкого давления к фильтру тонкой очистки; 10 — дренажный топливопровод насоса высокого давления; 11 — дренажный топливопровод фильтра тонкой очистки; 12 — клапан-жиклер с регулировочными прокладками, позволяющий удалять и сбрасывать в бак воздух, попавший в систему; 13 — фильтр тонкой очистки топлива; 14 — топливопровод, подводящий топливо от фильтра тонкой очистки к насосу высокого давления; 15 — топливопровод, подводящий топливо от фильтра грубой очистки топлива к насосу низкого давления; 16 — тройник (соединитель топливопроводов дренажной системы); 17 — топливопроводы для слива топлива в топливный бак
После восстановления иглы разбиваются на селиктивные группы по диаметру направляющей поверхности корпусов распылителей. После подбора иглы по седлу корпуса распылителя производится ее доводка притиркой. После промывки керосином конусное сопряжение и цилиндрические поверхности смазываются дизельным топливом.
Рис. 61. Насос-форсунка:
1 — корпус распылителя; 2 — гайка распылителя; 3 — проставка; 4 — установочный штифт; 5 — штанга; 6 — корпус; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — штуцер; 9 — фильтр; 10 — уплотнительная втулка; 11, 12 — регулировочные шайбы; 13 — пружина; 14 — игла распылителя
Притирка производится абразивной пастой с величиной зерна не более 28 мкм (светло-зеленого цвета). После этого производится доводка поверхности пастой зернистостью 7 мкм. Эта паста имеет цвет темно-зеленый. После каждой операции детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.
После ремонта сопряжение игла — корпус распылителя должно отвечать следующим техническим требованиям:
- при наклоне корпуса на угол 45° игла, выдвинутая из корпуса на 1/3 ее длины, должна плавно, без задержки, опускаться вниз до упора под действием собственной массы;
- расстояние между торцом иглы и корпусом распылителя должно быть 0,34 мм.
У фильтров для очистки топлива при ремонте заменяются фильтрующие сменные элементы.
