Восстановление деталей цилиндро-поршневой группы и шатунно-кривошипного механизма КамАЗ

Подробно рассмотрим процесс восстановления деталей цилиндро-поршневой группы и шатунно-кривошипного механизма.

Восстановление гильз цилиндров

Гильзы цилиндров двигателей КамАЗ съемные. После установки гильз цилиндров в блок между стенками гнезд цилиндров и внутренними стенками блока цилиндров образуется водяная ашка, поэтому гильзы цилиндров называются мокрыми. От гильз цилиндров ЯМЗ-238 они отличаются диаметром цилиндра (КамАЗ-740—120 мм; ЯМЗ-238—130 мм) и массой (гильза цилиндров КамАЗ-740 имеет массу 5 кг, ЯМЗ-238—8 кг).

Гильзы цилиндров КамАЗ-740 тонкостенные. Толщина их стенок 13,5 мм. Они отлиты из специального высокопрочного чугуна и, как показал анализ результатов эксплуатации, отличаются высокой износостойкостью.

При поступлении двигателей в углубленный текущий и капитальный ремонты гильзы цилиндров имеют максимальный износ внутреннего диаметра не более 0,2 мм. Величина износа цилиндров двигателя КамАЗ-740 значительно меньше величин износов других дизельных и карбюраторных двигателей.

Поршни отлиты из высокопрочного алюминиевого сплава. Они имеют вставку из жаропрочного чугуна под верхнее компрессионное кольцо и коллоидно-графитовое покрытие юбки. На поршне расположены одно маслосъемное и 2 компрессионных кольца. Рабочая поверхность верхнего компрессионного кольца покрыта тонким слоем хрома, нижнего — молибдена. Маслосъемное кольцо имеет коробчатое сечение. Между маслосъемным кольцом и канавкой поршня установлен витой пружинный расширитель. Рабочая поверхность маслосъемного кольца хромирована. Камское объединение по производству большегрузных автомобилей поршни ремонтного размера не выпускает.

При поступлении в капитальный ремонт поршни имеют износ канавки под верхнее компрессионное кольцо. После восстановления канавок 40—50 % поршней от общего количества пригодны для повторного использования. Поршневые кольца подлежат 100 %-й замене.

В связи с тем, что Камское объединение по производству большегрузных машин не выпускает поршни ремонтного размера, при ремонте двигателей изношенные гильзы цилиндров выбраковываются, что ведет к нерациональному расходу металла. На многих ремонтных предприятиях успешно применяется восстановление изношенных гильз цилиндров двигателей КамАЗ-740 пластинированием.

Основные операции технологического процесса восстановления гильз цилиндров пластинированием следующие:

• подготовка гильз цилиндров под облицовку пластинами; изготовление пластин;
• облицовка внутренней поверхности гильз цилиндров пластинами;
• обработка гильз цилиндров после облицовки.

Подготовка гильз цилиндров под облицовку пластинами заключается в их расточке под запрессовку свернутых пластин. Расточка гильз цилиндров производится эльборовым резцом на алмазно-расточном станке модели 278Л в специальном приспособлении, показанном на рис. 42. Способ восстановления гильз цилиндров стал возможен только благодаря применению для расточки гильз резцов из эльбора, так как обработка внутренней поверхности высокопрочного чугуна гильзы обычными резцами с твердосплавными пластинами ВК-3 затруднена.

Рис. 42. Приспособление для центровки и закрепления гильзы цилиндров на столе расточного станка конструкции Е. А. Алешкина:

1 — стол станка; 2 — опорная плита приспособления; 3 — приспособление для центровки и закрепления гильзы цилиндров; 4 — нижний пояс зажима гильзы цилиндров; 5 — верхний пояс зажима гильзы цилиндров; 6 — резец; 7 — шпиндельная головка; 8 — шпиндель; 9 — ножка индикаторного приспособления совмещения оси гильзы цилиндров с осью шпинделя; 10 — индикатор приспособления; 11 — верхний посадочный поясок приспособления; 12 — гильза цилиндров; 13 — нижний посадочный поясок приспособления; 14 — стяжной винт пояса с рукояткой

Режимы резания при обработке гильз эльборовыми резцами следующие: скорость резания v — 70—90 мм/мин; подача s — 0,03 мм/об; глубина резания tp — 0,015—0,2 мм. При подаче 0,04 мм/об обеспечивается шероховатость поверхности Ra 0,16—0,32 мкм.

Затраты времени на растачивание отверстий гильз цилиндров двигателя КамАЗ-740 следующие:

• основное технологическое время — 12,2 мин;
• вспомогательное время — 1,2 мин;
• организационно-техническое — 0,4 мин;
• время перерывов — 0,2 мин;
• штучное время — 15 мин.

Сущность изготовления пластин состоит в подборе стальной ленты для резки ее на мерные пластины, выборе толщины пластин, определении натяга при запрессовке и усилия запрессовки, определении длины пластин, раскрое стальной ленты на мерные куски, резке стальной ленты на мерные пластины и шлифовании кромок пластин.

Для изготовления пластин применяется холоднокатаная лента из углеродистой стали марок У8А и У10А. Геометрические размеры пластин в зависимости от технологического диаметра цилиндров после их расточки представлены в табл. 20.

Нижняя граница толщины пластин выбирается исходя из обеспечения максимальных свойств упругости: выход за верхнюю границу толщины затрудняет установку сменных пластин и увеличивает расход материала. Для восстановления гильз цилиндров двигателя КамАЗ рекомендуется толщина пластин 0,6 мм.

Облицовка внутренней поверхности гильз цилиндров пластинами осуществляется путем свертывания пластин в цилиндр в матрице и перемещения ее из матрицы в гильзу цилиндров штоком гидравлического пресса. Ввод пластины в гильзу цилиндров производится в напряженном состоянии за счет ее упругости и натяга.

Величина натяга при запрессовке в гильзу цилиндров КамАЗ-740, имеющей внутренний диаметр гильзы 120 мм, составляет 0,18—0,20 мм.

Рис. 43. Гильза цилиндров КамАЗ-740, восстановленная пластинами под номинальный размер

Рис. 44. Геометрические размеры гильзы цилиндров КамАЗ-740, восстановленной под номинальный размер:

Д1, Д2, Т — посадочные поверхности гильзы цилиндров; 1 — гильза цилиндров; 2 — верхний пояс, изготовленный из пластины; 3 — нижний пояс

20. Геометрические размеры пластин для восстановления гильз цилиндров КамАЗ-740, мм

Толщина пластин	Технологический диаметр цилиндра	Длина пластин (заготовки)	Припуск на шлифование	Длина пластин для восстановления
0,5	120,93	379,3	± 0,01	378,75
0,55	121,09	379,3	± 0,01	379,01
0,57	121,11	379,3	±0,01	379,05
0,6	121,17	379,3	±0,01	375,0

Удерживаются пластины на внутренней поверхности гильзы цилиндров за счет сил трения, возникающих вследствие их напряженного состояния.

Обработка гильз цилиндров после облицовки заключается в том, что гильзы цилиндров хонингуются на хонинговальном станке для того, чтобы снять заусеницы, которые могут образоваться при запрессовке пластин. При этом на поверхность пластины наносятся риски хонинговальными брусками для улучшения смазки внутренних поверхностей гильз цилиндров. Время хонингования составляет 1—2 мин.

После обработки восстановленные гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим условиям:

• шероховатость поверхности Ra должна быть 0,16 мкм;
• овальность и конусность внутренней поверхности цилиндра не должна превышать 0,025 мм.

Гильза цилиндров двигателя КамАЗ-740, восстановленная под номинальный размер пластинированием, представлена на рис. 43, а геометрические ее размеры — на рис. 44.

Экономический эффект восстановления гильз цилиндров двигателей КамАЗ-740 облицовкой внутренней поверхности стальными пластинами составляет 8,2 р. на одну гильзу и дает при ремонте одного комплекта гильз экономию металла около 80 кг.

Поршни при поступлении в капитальный ремонт двигателей имеют незначительный износ юбки и канавок под кольца. После дефектации около 50 % поршней возможно использовать повторно после проточки канавки под верхнее компрессионное кольцо под размер колец от двигателя трактора марки СМД.

Поршневые пальцы изнашиваются по наружному диаметру и восстанавливаются под размер отверстий в поршне хромированием.

Восстановление маховика

Маховик изготовлен из серого специального чугуна. Он закрепляется на заднем торце коленчатого вала и фиксируется двумя штифтами. На маховик в горячем состоянии напрессовывается зубчатый венец. Характерной особенностью маховика является наличие приливов, которые показаны на рис. 47.

Характерные дефекты маховика:

• обрыв болтов крепления маховика; до 1980 г. с указанным дефектом поступало в ремонт 5—6 % двигателей от общего их количества; для устранения этого дефекта Камское объединение с 1980 г. устанавливает болты большего диаметра с подголовочной шайбой;
• износ шипов ведущего и нажимного дисков сцепления, установочной втулки, ослабление ее посадки, манжеты первичного вала и поломка в ней пружины;
• трещины на рабочей поверхности глубиной до 2 мм, ее износ, задиры, риски.

27. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление маховика в сборе

Деталь № 740.1005115

Материал: маховика — чугун серый СЧ 21-40; обода зубчатого — сталь 35; втулки сталь 35

Твердость: маховика — НВ 200 — 241; обода зубчатого — НВ 167—212

Номер позиции на рисунке	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм		Рекомендации по устранению дефектов
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
—	Обломы или трещины на маховике более 2 мм	Магнитный дефектоскоп	—	—	Браковать
1	Трещины глубиной до 2 мм, износ, риски, задиры на рабочей поверхности	Осмотр визуальный	Др = 76±0,1	Др = 7 6,1	Шлифовать до устранения дефектов
2	Износ пазов в шипах	Калибр 60,15	60+0,06	60,15	Наплавить и прошлифовать
3	Обломы, трещины на зубчатом ободе	Осмотр визуальный	—	—	Заменить зубчатый обод
4	Ослабление посадки установочной втулки маховика	Проверить посадку легкими ударами медного молотка	—	—	Заменить втулку
5	Износ установочной втулки по наружному диаметру dB	Скоба 51,98	52	51,98	То же
6	Износ отверстия под установочную втулку	Пробка 51,97	52	51,97	Восстановить осталиванием
7	Износ зубьев по длине l3 зубчатого обода	Эталон замера длины зуба	20-0,26	—	Заменить обод при длине зуба меньше эталона

Рис. 47. Маховик коленчатого вала двигателя КамАЗ-740

Дефектация, восстановление и сортировка маховиков производятся в соответствии с требованиями технических условий.

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление маховика представлены в табл. 27.

Дефекты маховиков устраняются следующим образом. Износ, риски, задиры, трещины глубиной до 2 мм на рабочей поверхности устраняются шлифованием на плоскошлифовальном станке. Изношенные пазы наплавляются, после чего шипы шлифуются. Зубчатый обод, имеющий обломы, трещины и износ зубьев, с маховика спрессовывается и вместо него напрессовывается новый. При обломах, трещинах маховики выбраковываются.

Восстановление шатунов

Шатуны двигателей КамАЗ штампованные, изготавливаются из стали и имеют двутавровое сечение. Они имеют отличительную конструкцию от шатунов других марок двигателей — верхняя головка конусная. Конусные втулки в верхнюю головку устанавливаются после охлаждения в жидком азоте до температуры —160…—180 °С (для более легкой установки). При изготовлении шатуны окончательно обрабатываются в сборе с крышками нижних головок, поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемые. Шатун и его крышка не должны разукомплектовываться. Для предотвращения этого их клеймят на заводе-изготовителе. На крышке шатуна и на шатуне выбит порядковый номер цилиндра. Крышки шатунов крепятся болтами к нижней головке шатуна.

Характерные неисправности шатунов:

• трещины;
• обрыв шатунных болтов и стержня шатуна (70—78 % от
• общего количества дефектов и 30 % от общего количества дефектов двигателя);
• износ втулки верхней головки шатуна (100 % от общего количества поступивших в ремонт);
• износ вкладышей нижней головки шатуна (100 % от общего количества, поступившего в ремонт); износ торцов нижней головки шатуна; « отверстия под болт крепления крышек шатунов; « болтов крепления; изгиб и скручивание стержня шатуна.

Деталь № 740.1004045

Материал: шатуна — сталь 40ХН2МА; болта — сталь 40ХНМА; втулки — бронза Бр. ОС 10-10

Твердость: шатуна — НВ 245—285; болта — HRC 35—38

21. Технические условия на контроль, сварку и восстановление шатунов в сборе (без втулки)

Номер позиции на рисунке	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм		Рекомендации по устранению дефекта
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
—	Трещины	Магнитный дефектоскоп	—	—	Браковать
1	Изгиб или скручивание шатуна на длине lш (225±0,03) мм	Приспособление для проверки шатунов	Непараллельность осей А и Б не более 0,04 мм; отклонение осей в плоскости не более 0,08 мм		Править на приспособлении для правки шатунов
2, 3	Деформация или износ отверстий в головках шатуна:	Пневмокалибр, нутромер 50-100			Верхнюю втулку выпрессовать. Вместо нее запрессовать новую
	нижней D1		84,995^0,021	85,02
	верхней D2		49^+0,016	49,02
4	Изменение расстояния между осями верхней и нижней головок lш	Калибр 224,90	225^+-0,03	224,90	Нижнюю головку шатуна восстановить осталиванием
5	Износ торцов нижней головки шатуна	Скоба 33,20	33	33,20	Торцы нижней головки подвергаются осталиванию
6	Износ болтов и отверстия под болты	Скоба 12,22	12,2	—	Заменить болты
		Пробка 12,33	12,2^-0,027	12,33

Рис. 45. Контроль изгиба и скручивания шатуна и расточка фигурной втулки в верхней головке:

а — контроль изгиба и скручивания шатуна в приспособлении: 1 — рукоятка выталкивателя; 2, 13 — индикаторы для определения и измерения скручивания стержня шатуна; 3, 12 — ограничители для контрольной оправки при измерении скручивания стержня шатуна; 4 — плита для крепления измерительных приборов; 5, 11 — горизонтальные кронштейны; 6 — ползун; 7 — механизм вертикального перемещения и фиксации плиты; 8 — индикатор для измерения длины шатуна; 9 — индикатор для измерения изгиба стержня шатуна; 10 — контрольная оправка; 14 — базовая оправка; 15, 18 — контрольные упоры для грубой проверки скручивания шатуна; 16, 20 — кронштейны с отверстиями для базовой оправки; 17 — призма-шаблон для измерения ширины нижней головки шатуна; 19 — контрольный (эталонный) шатун; б — удаление фигурной втулки в верхней головке шатуна (расточка после запрессовки новой втулки): 1 — шпиндель станка с резцом; 2 — пневматический зажим нижней головки шатуна; 3 — шатун; 4 — упорная плита крепления шатуна; 5 — призма верхней головки шатуна; 6 — верхняя головка шатуна; 7 — регулировочный винт призмы

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление шатунов представлены в табл. 21.

Восстановление шатунов начинается с контроля наличия изгиба и скручивания на приспособлении, показанном на рис. 45, а. Шатуны, имеющие изгиб или скручивание, подвергаются правке под прессом. После правки шатуны подвергаются повторному контролю на приспособлении. Контроль осуществляется по эталонному шатуну. Эталонный шатун устанавливается в приспособление и все индикаторы выставляются на «0». После этого эталонный шатун снимается и на его место помещается испытуемый. По отклонению стрелок на индикаторах определяются изгиб или скручивание шатуна.

Восстановление постелей нижней головки шатунов производится осталиванием в проточном электролите на специальной установке.

Втулки верхней головки шатуна заменяются новыми. Удаление фигурной втулки верхней головки шатуна производится на расточном станке, как показано на рис. 45, б.

Вместо удаленной втулки специальным приспособлением на прессе запрессовывается новая фигурная втулка.

Расточка отверстий во втулке верхней головки после ее запрессовки и постели нижней головки шатуна после осталивания производится одновременно на специальном двухшпиндельном расточном станке. При этом между осями верхней и нижней головок шатуна обеспечивается межосевое расстояние (225±0,03) мм в соответствии с техническими условиями, указанными в табл. 21.

Замена вкладышей после восстановления коленчатого вала

Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки шатуна сменные, тонкостенные, трехслойные, с рабочим слоем из свинцовистой бронзы. Верхний и нижний вкладыши коренного подшипника коленчатого вала невзаимозаменяемые. В верхнем вкладыше имеются отверстие для подвода масла и канавка для его распределения.

Камское объединение выпускает десять ремонтных размеров вкладышей. Это позволяет восстанавливать шейки коленчатого вала шлифованием под ремонтный размер. Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке цилиндров и шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.

Размеры шатунных и коренных шеек коленчатого вала представлены в табл. 25 и 26.

Размеры шеек коленчатого вала и гнезда в блоке цилиндров должны соответствовать ремонтным размерам вкладышей. Перед установкой коленчатого вала в блок цилиндров рабочая поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки коленчатого вала смазываются чистым дизельным маслом, упорные полукольца коленчатого вала устанавливаются в выточках задней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. При правильной сборке подшипников вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, а осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,050—0,215 мм. Увеличение длины задней коренной шейки компенсируется подбором полуколец ремонтного размера.

25. Ремонтные размеры шеек коленчатого вала и вкладышей двигателей КамАЗ-740

Шатунный подшипник			Коренной подшипник
Диаметр, мм		Маркировка вкладыша	Диаметр, мм		Маркировка вкладыша
шейки коленчатого вала	постели шатуна		шейки коленчатого вала	постели блока
79,50	85,0	740.1004058	94,5	100,0	740.1005170
		Р1 79,50—85,0			(1005171)
					Р1 94,50—100,0
79,00	85,0	740.1004058	94,0	100,0	740.1005170
		Р2 79,00—85,00			(1005171)
					Р2 94,00—100,0
80,00	85,5	740.1004058	95,0	100,5	740.1005170
		Р3 80,00—35,00			(1005171)
					РЗ 95,00—100,5
79,50	85,5	740.1004058	94,5	100,5	740.1005170
		Р4 79,50—85,5			(1005171)
					Р4 94,50—100,5
79,00	85,5	740.1004058	94,0	100,5	740.1005170
		Р5 79,00—85,0			(1005171)
					Р5 94,00—100,5
78,50	85,0	740.1004058	93,50	100,0	740.1005170
		Р6 78,50—85,00			(1005171)
					Р6 93,50—100,0
78,00	85,0	740.1004058	93,0	100,0	740.1005170
		Р7 78,00—85,0			(1005171)
					Р7 93,00—100,0

26. Ремонтные размеры шеек коленчатого вала и вкладышей двигателей КамАЗ-740

Шатунный подшипник			Коренной подшипник
Диаметр, мм		Маркировка вкладыша	Диаметр, мм		Маркировка вкладыша
шейки коленчатого вала	постели шатуна		шейки коленчатого вала	постели блока
79,95	85,0	740.1004058 Р1 79.95	94,95	100,0	740.1005170 Р1 94,95
					740.1005171 Р1 94,95
79,75	85,0	740.1004058 Р2 79,75	94,75	100,0	740.1005171 Р2 94,75
					740.1005171 Р2 94,75
79,50	85,0	740.1004058 РЗ 79,50	94,50	100,0	740.1005170 Р3 94,50
					740.1005171 Р3 94,50

Конструктивные особенности и дефекты коленчатых валов

Коленчатый вал изготовлен горячей штамповкой из стали 42ХМФА-Ш. Он имеет 5 коренных опор и 4 шатунные шейки. В шатунных шейках имеются закрытые заглушки и внутренние полости для центробежной очистки масла. На носке коленчатого вала установлена шестерня привода масляного насоса, на хвостовике — распределительная шестерня в сборе с маслоотражателем. От осевых смещений вал фиксируется четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, которые устанавливаются в выточке задней коренной опоры. Хвостовик коленчатого вала уплотняется резиновым самоподвижным сальником.

Для улучшения работы системы смазки в шатунных шейках коленчатых валов последних выпусков устанавливаются втулки для центробежной очистки масла, как показано на рис. 46.

Рис. 46. Схема установки втулок для центробежной очистки масла внутри коленчатого вала:

1 — шатунная шейка коленчатого вала; 2 — бронзовая втулка; 3 — заглушка; 4, 6 — масляные каналы; 5 — отстой

Заглушки коленчатого вала при капитальном ремонте подлежат 100 %-й замене. Извлекаются они из своих гнезд перед мойкой коленчатого вала специальным съемником.

Коленчатые валы при поступлении в углубленный текущий или капитальный ремонт могут иметь следующие дефекты:

• обломы и трещины;
• изгиб вала (5—10 % от общего количества коленчатых валов, поступающих в капитальный ремонт);
• износ коренных и шатунных шеек.

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление коленчатых валов и противовесов

Дефектация, восстановление коленчатых валов и контроль их после восстановления осуществляются на основании технических условий. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление коленчатого вала представлены в табл. 22, а противовесов — в табл. 23.

Деталь № 740.1005020

Материал: сталь 42ХМФА-Ш

Твердость шеек: HRC 60

Таблица 22.

Номер позиции на рисунке	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм		Рекомендации по устранению дефектов
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
—	Обломы и трещины	Дефектоскоп			Браковать
1	Изгиб вала	Стенд контроля прогиба	Биение средней коренной шейки не более 0,03 мм		Править при биении более 0,03 мм
2	Увеличение длины шатунных шеек	Калибр 67,5	67+0,12	67,5	Браковать при увеличении длины более 67,5 мм
3	Износ шатунных шеек dш	Скобы	—	—	Шлифовать шатунные шейки под ремонтный размер
	Уменьшение диаметров шеек меньше номинального	Скоба 79,98	30-0,013	79,98
4, (1, 5, 16, 17)	Износ коренных шеек dк	—	—	—	Шлифовать коренные шейки под ремонтный размер
	Уменьшение диаметров шеек меньше номинального	94,98	95-0,015	94,98	—
6	Износ шейки под противовес передней шестерни привода масляного насоса	Скоба 125,07	125	—	—
7	Вмятины и забоины на направляющем штифте	Осмотр	—	—	Заменить штифт
	Ослабление посадки направляющего штифта	Проверить посадку легкими ударами медного молотка	—	—	То же
	Износ отверстия под направляющий штифт	Пробка 11,99	12	11,99	Обработать под ремонтный размер
8	Износ шпоночного паза под противовес и шестерню привода масляного насоса	Калибр 6,00	6	6,0	Обработать под ремонтный размер 6
9	Нарушение взаимного углового расположения относительно 1-й шатунной шейки:	Приспособление для проверки углового расположения шатунных шеек	—	—	Браковать при угловом расположении более +25°
	2-й шатунной шейки		90° ± 10°	—	—
	3-й шатунной шейки		180° ± 10°	—	—
10	Изменение радиуса кривошипа г	Приспособление для замера радиуса	60^+0,05	—	Браковать при радиусе меньше 60,2 мм
11	Риски, задиры или износ шейки под манжету	Скоба 104,7	105^-0,14	125,07	Шлифовать до устранения рисок и задиров
			—	104,70
12	Износ шпоночного паза под противовес задний и шестерню распределительную	Калибр 8,00	8	8,00	Обработать под ремонтный размер 8,5
13	Износ отверстия под подшипник первичного вала коробки передач	Пробка 52,01	52	52,01	Поставить втулку
14	Биение заднего торца коленчатого вала	Индикаторное приспособление	—	—	Шлифовать поверхность шейки 15 до устранения биения
15	Увеличение длины задней коренной шейки, риски и задиры на упорной поверхности	Калибр 36,55	36,2^+0,05	36,55	Отработать до выведения следов износа; при сборке ставить упорные кольца ремонтного размера

Деталь № 740.1005026

Материал: Сталь 35

Твердость противовеса: НВ 167—212

Таблица 23.

Номер позиции на рисунке	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм		Рекомендации по устранению дефектов
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
—	Обломы или трещины	Магнитный дефектоскоп, осмотр	—	—	Браковать
1	Износ отверстия под шейку коленчатого вала	Пробка 125,03	125^0,01	125,03	Осталивание
2	Износ шпоночного паза b	Калибр 6,0	6	6,10	Заварить электродуговым способом; фрезеровать шпоночный паз

Технологический процесс восстановления коленчатых валов

Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию коленчатого вала; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости); установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контроль размеров коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала.

Разборка коленчатого вала включает следующие операции:

• снятие шестерни привода масляного насоса, переднего и заднего выносных противовесов;
• изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала.

Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части (под штоком пресса). Контроль осуществляется с помощью индикаторного приспособления. На среднюю шейку устанавливается призма со сферическим углублением для предохранения от повреждения шейки вала, и усилием пресса вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.

Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках ЗА432. Режимы шлифовки коренных и шатунных шеек коленчатого вала приведены в табл. 24.

Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа, который имеет размер (604+-0,5) мм, и совмещение осей шатунных шеек с осью шпинделя станка. Шлифование начинается с первой шатунной шейки, для шлифования следующей шейки вал поворачивается на угол 90°.

В процессе шлифования шеек производится контроль их размеров и радиуса кривошипа. Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один ремонтный размер.

После шлифования шейки подвергаются полировке в течение 1 мин на полировальных станках полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

Восстановленные коленчатые валы поступают на сборку.

Шестерни привода масляного насоса из-за ненадежного его крепления могут иметь следующие дефекты: обрыв шестерни, накрен на зубьях, выкрашивание зубьев. Шестерни, имеющие указанные выше дефекты, заменяются новыми.

Противовесы подвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и контролю жестким мерительным инструментом. Противовесы, имеющие обломы или трещины, выбраковываются; имеющие износ отверстий под шейки вала восстанавливаются осталиванием (железнением). Изношенные пазы под шпонку завариваются электродуговой сваркой и фрезеруются новые.

24. Режимы шлифования коренных и шатунных шеек коленчатого вала

Обрабатываемые шейки	Операция	Характеристика шлифовального круга	Размер круга
Коренные	Предварительная	Э 5 40 Ст27К5	ПП 900Х 350Х 63
	Окончательная	Э 9А 25 Ст15К5	ПП 900X350X63
Шатунные	Предварительная	Э 5 40 Ст25К5	ПП 900X305X36
	Окончательная	Э 9А 25 Ст15К5	ПП 900X305X36